一般来说，轻型自动旋压机（包括普通旋压机和强力旋压机）具有与普通车床相似的结构优势。但是，为了满足旋压工艺的要求，大型旋压机，尤其是大型强力自动旋压机，通常具有以下11个核心优势。

1.全自动旋压机的床身、主轴及传动系统、轮架、尾座等零件应有足够的刚性，并有较重的工作台、较粗大的导轨、壁部肥厚的承力支架和箱体等。

2.旋轮架的横向和纵向进给机构多采用液压传动或机械与液压联合驱动，以产生足够的旋压力，并能进行均衡的无级调速，以满足工艺要求。

3.普通的自动旋压机通常使用一个旋压轮，但有多个辅助成型轮（翻边轮、卷边轮等）。强力自动旋压机的转轮或转轮齿条多为2～3个（通用型为1个，圆柱零件旋压机为2～3个），并相对于锭子轴线对称布置。它平衡了旋压时的径向力，减少了主轴和芯模的弯曲挠度、挠度和振动，为提高旋压零件的精度提供了前提条件。这就相应地要求转轮具有较高的水平（如圆柱零件专用旋压机）或纵向（如通用自动旋压机）同步进给精度。然而，对于轻便而强大的自动旋压机，使用的是旋转轮。

4.主轴有足够的传递扭矩和功率。根据具体工艺要求，可满足恒转矩或恒功率调节。另外，主轴转速和转轮纵向进给速度无级可调。一方面可以满足纺丝工艺量的任意选择要求；另一方面，它可以在旋压过程中保持芯模的表面旋转速度。每转恒定进给的可能性。

5.主轴采用重型滚动轴承，承受旋压时转轮和尾座油缸产生的大工作力，为主轴及其轴承提供良好的冷却和润滑。在加热旋压时具有对主轴、旋轮头和尾顶套等直接受热影响的零部件进行强迫冷却和隔热措施。

6.尾座油缸应使顶块产生足够的紧固力，以保证工作时夹住坯料，同时也有助于提高主轴等转动部件的刚性。

7.转轮横向进给多采用电液伺服系统数控控制，主要用于加工任何形状的转体空心件。

8.采用半自动或全自动工作循环。半自动旋压机，除工件的上下料外，所有动作均由限位开关和限位器控制，整个工作循环自动完成。自动旋压机使工件上下料实现重复、有节奏、连续的工作循环。

9.对于重型全自动旋压机的各部件间相对位置的调节多采用机动，例如液压锁紧机构，不仅可以提高机械化和自动化程序，而且使工作可靠和可靠。减轻工人的劳动强度。

10.对于普通旋压和异型件的强力旋压，旋压轮要求能够调整攻角，以利于金属的恒流或单位时间内的流量，稳定旋压加工并提高工件的质量和性能。使结构紧凑。

11.自动旋压机设备除主要工艺设备外，通常还配备各种辅助工艺设备，如坯料夹紧对中装置、成品出料装置、芯模和坯料加热装置、芯模车削、磨削和抛光设备。转轮与芯模间隙调整及测量显示装置，零件尺寸和质量的检测装置以及零件的平整、擀光和边缘的剪切、翻边、卷边装置等。对于大型现代化的旋压机有时还要设置闭式回路工业电视监控装置等。